https://sinatile.ir/مرکز-مقالات/ID/406
در دهه های اخیر، صنعت ساخت و ساز و طراحی داخلی دستخوش تحولات چشمگیری شده است؛ به ویژه در زمینه انتخاب مصالح ساختمانی، که نیاز به دوام، زیبایی، یکپارچگی بصری و تطبیق با فضاهای بزرگتر، منجر به توسعه نسل جدیدی از کف پوش ها و پوشش های دیواری تحت عنوان کاشی های اسلب شده است. این نوع کاشی ها که با ابعاد بسیار بزرگتری نسبت به کاشی های سنتی تولید می شوند، توانسته اند جایگاه ویژه ای در پروژه های مدرن معماری به خود اختصاص دهند.
کاشی های سایز بزرگ یا اسلب SLAB TILES ، عموما از سرامیک یا پرسلان ساخته می شوند و در اندازه هایی به مراتب بزرگتر از حالت متداول (گاهی تا بیش از سه متر طول) تولید می گردند. این ویژگی موجب کاهش درزها، افزایش یکنواختی سطح و بهبود زیبایی شناسی فضا می شود.
با این حال، تولید و نصب کاشی های اسلب با چالش های فنی و اقتصادی قابل توجهی همراه است. فرآیند ساخت اسلب ها نیازمند تجهیزات خاص، دانش فنی پیشرفته و کنترل دقیق در مراحل مختلف تولید است. همچنین، حمل و نقل و نصب این قطعات بزرگ، مستلزم رعایت استانداردهای خاص و بهره گیری از نیروهای متخصص می باشد. از این رو، درک جامع از جنبه های مختلف این نوع محصول، از جمله فناوری تولید، مزایا و معایب، الزامات نصب و برندهای پیشرو داخلی و بین المللی؛ امری ضروری برای فعالان حوزه صنعت ساختمان، طراحان، مهندسان و سرمایه گذاران محسوب می شود.
تولید کاشی های اسلب، به دلیل ابعاد بزرگ، الزامات فنی بالا و حساسیت های خاص در کنترل کیفیت؛ یکی از پیچیده ترین فرآیندها در صنعت سرامیک محسوب می شود. بر خلاف تولید کاشی های معمولی، در تولید اسلب ها به دلیل طول و عرض زیاد، کوچک ترین خطا می تواند منجر به شکست محصول یا ناهماهنگی در نما و کف شود. از این رو، تمام مراحل باید با دقت بسیار بالا، تجهیزات تخصصی و کنترل کیفی مستمر انجام گیرد.
مواد اولیه اصلی برای ساخت کاشی اسلب عبارتند از : کائولن، فلدسپات، بالکلی، سیلیس، آهک و اکسیدهای رنگی. این ترکیبات به نسبت مشخص و با توجه به ویژگی های مورد نظر (مانند جذب آب، رنگ نهایی، مقاومت مکانیکی و ...) با یکدیگر مخلوط می شوند. در این مرحله، مواد اولیه خشک، توزین شده و توسط آسیاب های گلوله ای (BALLMILL) به دوغاب تبدیل می شوند.
دوغاب آماده شده داخل تانکرهای مخصوص به نام بلنجر ذخیره و هم زده می شود. سپس دوغاب از فیلترپرس عبور می کند تا آب اضافی آن گرفته شده و به شکل کیک (کیک رسی) درآید. کیکهای حاصل، وارد خشک کن شده تا رطوبت آنها به حدود 5 تا 6 درصد برسد. این سطح رطوبت برای پرس کاری ایده آل است، زیرا در رطوبت بالا محصول دچار تغییر شکل می شود و در رطوبت پایین نیز ممکن است در مرحله پرس ترک بردارد.
مرحله پرس یکی از حیاتی ترین بخش های تولید کاشی اسلب است. بر خلاف کاشی های معمولی که با پرس های تک ضرب شکل می گیرند، در تولید اسلب از پرس های رولری و ایزواستاتیک با فشار بالا استفاده می شود. در برخی خطوط پیشرفته، از تکنولوژی +Continue (شرکت SACMI ایتالیا) برای تولید اسلب های بسیار بزرگ استفاده می شود که شامل نوار پیوسته و سیستم برش درجا می باشد.
در این مرحله؛ مواد خام روی نوار نقاله ریخته شده و پرس یصورت یکنواخت فشار وارد می کند و ضخامت نهایی بین 6 تا 20 میلی متر بسته به نوع محصول تعیین می شود.
اسلب های پرس شده بسیار آسیب پذیر هستند، به ویژه در لبه ها و گوشه ها. بنابراین بلافاصله وارد خشک کن های تونلی یا روتاری می شوند تا رطوبت آنها کاهش یابد. سرعت خشک کردن باید کاملا کنترل شده باشد تا از بروز ترک و تاب خوردگی جلوگیری شود. در این مرحله، رطوبت به حدود 0.5 درصد کاهش می یابد. زمان و دمای خشک کردن متناسب با ضخامت اسلب و شرایط محیطی تعیین می شود.
پس از خشک کردن، نوبت به زیباسازی سطح اسلب می رسد. امروزه بیشتر کارخانه ها از چاپ دیجیتال (Inkjet Printing) برای ایجاد طرح های متنوع، دقیق و با وضوح بالا استفاده می کنند.
پس از چاپ، یک لایه لعاب (Glaze) روی سطح کاشی اعمال می شود تا سطح آن صیقلی، براق یا مات شود. لعاب همچنین نقش حفاظتی دارد و از نفوذ آب، لک، اسید یا سایش جلوگیری می کند. در برخی موارد، از لعابهای ضد خش، نانو پولیش یا لعابهای رئولوژیکی استفاده می شود تا عملکرد سطحی کاشی در شرایط خاصی بهبود یابد.
اسلب لعاب خورده وارد کوره رولری می شود. کوره ها تا دمای حدود 1180 تا 1220 درجه سانتی گراد گرم می شوند و پخت نهایی اسلب در این دما انجام می شود. زمان حضور اسلب در کوره به طور متوسط بین 30 تا 40 دقیقه است.
پس از خروج از کوره، اسلب ها به تدریج خنک می شوند. اسلب های پخته شده به مدت 3 تا 5 هفته در انبار مخصوص نگهداری می شوند تا تنش های داخلی آن ها آزاد شده و برای مرحله بعد آماده شوند.
در این مرحله، اسلب ها بسته به سفارش مشتری و نیاز بازار کالیبره می شوند (یکسان سازی ابعاد) ، برش می خورند (برای تبدیل به اندازه های 60*60، 120*120 و...) و صیقل یا پولیش می شوند.گاهی اوقات، لبه ها رکتیفای (Rectified) می شوند تا قابلیت نصب بدون درز را فراهم کنند.
نکته: استفاده از ماشین آلات CNC، لیزر و واترجت در این مرحله رایج است، بخصوص برای تولید اسلب هایی با اشکال خاص یا طرح های سفارشی.
پس از تمامی این مراحل، اسلب ها کنترل نهایی شده و بسته بندی و بارگیری می شوند.(اغلب، حمل و نقل این محصولات توسط جرثقیل های مکشی یا لیفتراک های مخصوص انجام می شود تا از شکست احتمالی جلوگیری شود).