البلاط كبير المقاس أو بلاط الأسلب

شهد قطاع البناء والتصميم الداخلي خلال العقود الأخيرة تحولات ملحوظة، لا سيما في مجال اختيار مواد البناء. وقد أدت الحاجة إلى المتانة، والجمال، والتكامل البصري، والتوافق مع المساحات الأكبر، إلى تطوير جيل جديد من أغطية الأرضيات والجدران تحت مسمى بلاط الأسلب. هذا النوع من البلاط، الذي يُنتج بأبعاد أكبر بكثير مقارنة بالبلاط التقليدي، استطاع أن يحجز مكانة خاصة له في المشاريع المعمارية الحديثة.

يُصنع البلاط كبير المقاس أو بلاط الأسلب (SLAB TILES) عموماً من السيراميك أو البورسلين، ويُنتج بأبعاد تفوق المقاسات الشائعة، وأحياناً يصل طوله إلى أكثر من 3 أمتار. وتؤدي هذه الخاصية إلى تقليل الفواصل، وزيادة تجانس السطح، وتحسين الجمالية العامة للفراغ.

ومع ذلك، فإن إنتاج وتركيب بلاط الأسلب يرافقه عدد من التحديات التقنية والاقتصادية المهمة. إذ تتطلب عملية التصنيع معدات خاصة، ومعرفة فنية متقدمة، وتحكماً دقيقاً في مختلف مراحل الإنتاج. كما أن نقل وتركيب هذه القطع الكبيرة يستلزم الالتزام بمعايير خاصة والاستعانة بقوى عاملة متخصصة. ومن هنا، فإن الإلمام الشامل بجوانب هذا المنتج، بما في ذلك تكنولوجيا الإنتاج، والمزايا والعيوب، ومتطلبات التركيب، والعلامات التجارية الرائدة محلياً وعالمياً، يُعد أمراً ضرورياً للعاملين في قطاع البناء، والمصممين، والمهندسين، والمستثمرين.

مراحل إنتاج بلاط الأسلب

تُعد عملية إنتاج بلاط الأسلب، نظراً لأبعاده الكبيرة، ومتطلباته التقنية العالية، وحساسيته في ضبط الجودة، من أكثر العمليات تعقيداً في صناعة السيراميك. وعلى عكس البلاط التقليدي، فإن أي خطأ بسيط في إنتاج الأسلب، بسبب طوله وعرضه الكبيرين، قد يؤدي إلى كسر المنتج أو عدم تجانس المظهر في الأرضيات أو الواجهات. لذلك، يجب تنفيذ جميع المراحل بدقة عالية، وباستخدام معدات متخصصة، مع مراقبة مستمرة للجودة.

تحضير المواد الأولية لتصنيع بلاط الأسلب

تشمل المواد الأولية الرئيسية لتصنيع بلاط الأسلب: الكاولين، الفلسبار، البالكلي، السيليس، الكلس، والأكاسيد اللونية. يتم خلط هذه المواد بنسب محددة وفق الخصائص المطلوبة، مثل امتصاص الماء، واللون النهائي، والمقاومة الميكانيكية. في هذه المرحلة، تُوزن المواد الأولية الجافة وتُطحن باستخدام مطاحن كروية (BALLMILL) لتحويلها إلى ملاط.

تنقية الملاط وتجانسه

يُخزن الملاط المحضر داخل خزانات خاصة تُعرف باسم البلنجر، حيث يتم تحريكه باستمرار. بعد ذلك، يُمرر الملاط عبر جهاز الفلتر برس لإزالة المياه الزائدة وتحويله إلى كتل طينية (Cake). ثم تدخل هذه الكتل إلى المجففات لخفض نسبة الرطوبة إلى نحو 5 إلى 6%. وتُعد هذه النسبة مثالية لعملية الكبس، إذ إن الرطوبة العالية تؤدي إلى تشوه المنتج، بينما قد تسبب الرطوبة المنخفضة تشققات أثناء الكبس.

التشكيل والكبس (Forming) لبلاط الأسلب

تُعد مرحلة الكبس من أكثر المراحل حساسية في إنتاج بلاط الأسلب. فعلى خلاف البلاط التقليدي الذي يُشكل باستخدام مكابس ضربة واحدة، يتم في إنتاج الأسلب استخدام مكابس رولرية وإيزوستاتية ذات ضغط عالٍ. وفي بعض خطوط الإنتاج المتقدمة، تُستخدم تقنية +Continue (شركة SACMI الإيطالية) لإنتاج أسلبات كبيرة جداً، وتعتمد على شريط إنتاج مستمر مع نظام قص فوري.

في هذه المرحلة، تُفرش المواد الخام على السير الناقل، ويطبق المكبس ضغطاً متجانساً، ليتم تحديد السمك النهائي بين 6 و20 ميليمتراً، تبعاً لنوع المنتج.

التجفيف الأولي لبلاط الأسلب المكبوس

تكون أسلبات البلاط بعد الكبس شديدة الهشاشة، لا سيما عند الحواف والزوايا. لذلك، تُنقل مباشرة إلى مجففات نفقية أو دوارة لخفض نسبة الرطوبة. ويجب التحكم الكامل بسرعة التجفيف لتجنب حدوث التشققات أو الالتواء. في هذه المرحلة، تنخفض الرطوبة إلى نحو 0.5%. ويتم تحديد زمن ودرجة حرارة التجفيف وفق سمك الأسلب والظروف البيئية المحيطة.

الطباعة والزخرفة (Decorating) للأسلبات

بعد التجفيف، تبدأ مرحلة تزيين سطح الأسلب. وتعتمد معظم المصانع حالياً على الطباعة الرقمية (Inkjet Printing) لإنتاج تصاميم متنوعة، دقيقة، وعالية الوضوح.

تَزجيج (Glazing) سطح بلاط الأسلب

بعد الطباعة، تُطبق طبقة من التزجيج (Glaze) على سطح البلاط لمنحه مظهراً مصقولاً، لامعاً أو مطفأً. كما تؤدي طبقة التزجيج دوراً وقائياً يحمي السطح من نفاذ الماء، والبقع، والأحماض، أو التآكل. وفي بعض الحالات، تُستخدم أنواع خاصة من التزجيج المقاوم للخدش، أو النانو بوليش، أو التزجيج الريولوجي لتحسين الأداء السطحي في ظروف معينة.

حرق (Firing) بلاط الأسلب

يُدخل الأسلب المزجج إلى أفران رولرية، حيث تُرفع درجة الحرارة إلى نحو 1180–1220 درجة مئوية، ويتم الحرق النهائي ضمن هذا المجال الحراري. ويتراوح زمن بقاء الأسلب داخل الفرن في المتوسط بين 30 و40 دقيقة.

تبريد بلاط الأسلب المحروق والتخزين المؤقت

بعد الخروج من الفرن، تُبرد الأسلبات تدريجياً. ثم تُخزن لمدة تتراوح بين 3 و5 أسابيع في مستودعات مخصصة، بهدف تحرير الإجهادات الداخلية والاستعداد للمرحلة اللاحقة.

القص، والمعايرة، والتشطيب النهائي

في هذه المرحلة، تُعاير الأسلبات حسب طلب السوق أو الزبون لتوحيد الأبعاد، ثم تُقص لتحويلها إلى مقاسات مثل 60×60 أو 120×120، وتُصقل أو تُلمع. وفي بعض الحالات، تُعالج الحواف بطريقة الريكتيفايد (Rectified) لتمكين التركيب بأقل فواصل ممكنة.

ملاحظة: يُعد استخدام آلات CNC، والليزر، والواترجت شائعاً في هذه المرحلة، خاصة لإنتاج أسلبات بأشكال خاصة أو تصاميم مخصصة.

بعد استكمال جميع هذه المراحل، تخضع الأسلبات للفحص النهائي، ثم تُعبأ وتُشحن. وغالباً ما يتم نقل هذه المنتجات باستخدام رافعات شفط أو رافعات شوكية خاصة، لتقليل خطر الكسر.

مزايا البلاط كبير المقاس أو بلاط الأسلب

عيوب بلاط الأسلب أو البلاط كبير المقاس

تطبيقات بلاط الأسلب

أبرز العلامات التجارية العالمية المنتجة لبلاط الأسلب